当前工厂自动化系统中有多种不同工业通信网络共存的问题，导致不同通信网络设备之间无法进行信息交互，
各类仪器、仪表、设备、PLC、DCS、信息系统之间无法互联互通，严重阻碍工厂整体信息化系统的实施，包含 MES、EMS 系统的实现。

    工业智能网关可以通过串口、以太网、CAN总线等方式，将工厂中各个生产车间的仪表、控制器、DCS等设备上的实时数据采集上来，实现设备监控以及和MES层对接，实现了生产数据从分散到归一的过程。


  • 集中式数据采集（采集服务器+串口服务器）的缺点
  1. 集中式数据采集，风险大，采集服务器中的硬件、软件或网络任一故障，都会导致相关的数据全部上不来
  2. 大多数采系统采用 WINDOWS 系统，容易受到操作系统漏洞，网络病毒、勒索软件的攻击，且对人为带来的安全隐患难以防范
  3. 现场设备大多通讯接口繁多，为了传输的方便，基本都采用了串口服务器（串口转以太网）后网络直连这类设备，但这样会直接将设备的通讯端口暴露到了网络上
  4. 采用众多的 MODBUS 等传输协议是为封闭的工业总线而设计，为明码传输，没有任何的加密保护，所以很容易受到来自网络的攻击


  • 分布式智能网关采集的优点
  1. 免受操作系统漏洞、网络病毒、勒索软件的攻击
    1. 工业智能网关操作系统为深度定制的嵌入式 LINUX ，避免通用操作系统容易被系统漏洞、网络病毒、木马、勒索软件攻击的缺点
    2. 能够主动实时监控和识别、阻挡那些绕过企业网络边界（FireWall等）防护对工业控制系统的数据攻击
    3. 阻止来自于内部的高权限用户（如工业数据应用开发厂家、开发人员），对工业控制系统的数据窃取、破坏、控制等
  2. 多种技术防范手段，对现场数据进行全方位的保护
    1. 数据访问 IP 地址限制
    2. 设置控制点的读写权限
    3. 对设备的入侵防范检测
  3. 断线缓存服务
    1. 针对工业现场可能发生的传输网络故障，上层系统故障等情况，专门设计断线缓存机制
    2. 当数据分发的通信链路遇到故障，或者与上位软件系统失去联系的时候，能将故障时间段内的数据存储在存储单元中
    3. 故障清除后，再将故障期间缓存的数据补齐给上层系统，最大限度的保证了数据的完整性和连续性
  4. 高可靠性和高可用性
    1. 硬件设计遵循工业级标准，高质量的元器件组件：顶级产品的质量取决于其组成的元器件，选择的元器件都是业界高等级的供货商
    2. 软件设计及实现基于长期积累的行业经验及研发经验，保证产品品质坚若磐石
    3. 网关采用低功耗，无飞线，无风扇设计，严格测试在各种应用场景下的长时间应用
    4. 串口采用数字隔离器隔离式 DC-DC 转换器，实现完全的电气隔离，排除环路干扰及高频干扰
    5. 针对各种应用场景贴心设计：断电保护，链路冗余，多层看门狗（硬件看门狗+软件看门狗）等，最大限度提高产品的可靠性
  5. 将不同的设备和链路进行标准化和归一化，有利于系统维护
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